内容编辑车轮锻件缺陷的存在，有的会影响后续工序处理质量或加工质量，有的则严重影响车轮锻件的性能及使用，甚至极大地降低所制成品件的使用寿命，危及安全。因此为了保证或提高车轮锻件的质量，除在工艺上加强质量控制，采取相应措施杜绝锻件缺陷的产生外，还应进行必要的质量检验，防止带有对后续工序（如热处理、表面处理、冷加工）及使用性能有恶劣影响的缺陷的车轮锻件流入后续工序。
锻造开始前需检查的内容
锻造前应检查生产用的技术文件是否齐全，文件版本是否有效；测量工具、量规、计量器具是否齐全，且是否完好，是否在有效期内，有些计量器具需要调零或校准；验证工装、模具是否正确，齐全，完好；检查坯料箱标识卡上的信息是否正确，是否符合要求；检验预热的模具温度是否达到要求。
锻造过程中的检验和控制
坯料的温度检测和控制：若有温度检测系统，并且带有分选装置，实现温度测量和控制较易实现，可靠度较高，但有一个要点，就是对热电偶要定期比对和校准，并做好记录。对超温料要当班报废，对低温料可再返工加热，并可多次加热使用，对温度合格但未锻坯料，根据产品要求，最多可重复加热2到3次，对要求严格的车轮锻件，这种坯料需集中一起，在锻造结束时作为一个批次生产，并做好记录和标识。对要求不严的车轮锻件，可当班随时处理，无须单独标识和记录。
若没有温度检测系统，应用比色卡比对温度。也可凭经验判断，但须有一定经验的电炉工和炉前工。
锻造制坯时的检测和控制：制坯有镦粗、拔长、折弯、镦头等，若用工装模具且带有限位，则制成的坯料尺寸稳定，质量能有保证。若限位不易实现，应在制坯旁放一个比对物，在制坯操作时随时比对。因制坯操作很快，慢了会导致温度下降很快，尺寸测量难度大，测量操作需要快捷准确，不易实现，因此用比对物的方法，简单易行。
锻造成形工序的检验和质量控制
此工序的主要工作是调整厚度，模具对正，容易出现的缺陷有，尺寸超差、缺材、折叠、错模、磕碰、标记缺失或不清晰、有氧化坑，对难出模的件，易出现弯曲或变形。
切边工序检测和质量控制：检查切边尺寸是否合格的便捷方法是用样板，切边工序主要检测内容：毛刺、有无过切、残余飞边大小、有无冲头压痕、有无磕碰、有无冲切变形。
整形工序的检测和质量控制：整形是为了弥补锻造过程中产生的变形，为了达到更精确的尺寸要求和更好的表面形状和粗糙度。整形工序的检查要点是：所整尺寸是否达到预期要求，是否产生压痕，有无矫枉过正，有无干涉到其他尺寸。
锻造完成后在线检验和质量控制
锻造所有工序完成后，对车轮锻件按技术标准进行全面的检验和评估，对出现的不合格通过调整模具再试制的车轮锻件,需重新测量，判定不合格是否已消除，模具调整完毕，需进行首件检验,并做好标识，以便巡检人员复核。首件保留直到班次结束，可随产品转到下一工序。检测结果应做好记录，对记录的数据应进行统计分析，根据需要对某些特性可以做过程能力分析。
能在锻造现场检验的项目尽量在现场测量，需用专门测量仪器或装置测量的项目，如：磁粉探伤、三坐标、投影仪等，待现场能测量的项目完成后，再送到实验室检测，按照先易后难的原则，减少测量成本。因车轮锻件流线是由锻造工艺决定的，与车轮锻件厚度和错模等模具的小调整关系不大，而进行剖面流线试验需花费时间长，因此剖面流线检验可以早期进行。
根据要求，可对车轮锻件进行全尺寸检验，即对图纸标注的所有尺寸项目全检，一般情况下检查的内容很多，对新产品，批量生产时的首件，或新换的模具进行全尺寸检验的较多，主要是为了防范模具制作时发生的不合格。
对测量不合格的车轮锻件，要标识，并隔离处置，不能混入批量合格产品中。
一般情况下，热车轮锻件严禁用水冷却，为了提高检测效率，减少测量前的冷却等待时间，在允许的情况下，可以用风吹，对铬钼钢不要用风吹，若用风吹，影响后续机械加工。
锻造完工检验及质量控制
车轮锻件批量结束，转序前应做锻造完工检验，根据文件要求，可进行抽样检验或全检，需评估产品缺陷对后续的质量风险大小和质量成本高低，再决定是否全检，若全检成本低于后续发生的质量成本，就选择全检，质量控制的原则是，尽量把不合格在前一工序消除。
全检的项目一般有：外观、标记、重要尺寸，有通止要求的部位，尽量选用通止规。对挑选出的不合格产品，在不合格的部位用红笔做上标记，便于辨识、便于区分和后续处置。装不合格品的筐应用黄色标志，并应有防错措施。
